クルマには、電気や信号を車内の各部へ届ける「ワイヤーハーネス」と呼ばれる部品があります。普段目にする機会は少ないものの、クルマの安全性や快適性を支える重要な存在です。そんなワイヤーハーネスは、どのように作られているのでしょうか。本記事では、やざきじ編集員が実際に生産工程を体験しながら、作業の難しさや、現場で培われた技が生かされているポイントを紹介します。

ワイヤーハーネスとは？

ワイヤーハーネス（以下、W/H）は、クルマの「神経」や「血管」にも例えられる、複数の電線を束ねた部品のことです。「血管」の例えのとおり、クルマの隅々に張り巡らされており、電力を供給するとともに、制御やデータ通信を行うための信号や情報を車内のあらゆる部品に効率よく伝えています。
クルマ1台に使われる電線の総延長は2,000～4,000mに達し、富士山の標高を上回る長さになることもあります。エンジンルームメインのW/Hだけでも、約40種類もの電線と、約80種類ものコネクタが使われています。部品の種類が多いうえ、柔軟な電線は形や位置が定まりにくいため、自働化が難しい工程も少なくありません。そのため、製造現場では人の経験や技術が大きな役割を果たしています。

ワイヤーハーネスができるまで

W/Hの製造は、大きく分けて、電線を必要な長さや形に加工する「前工程」と、加工した電線をW/Hの形に組み上げる「後工程」で構成されます。前工程では自働化が進んでいる作業がある一方、後工程には人の手で行う作業が多く、速さと正確さに加えて、経験に基づく判断や力加減が求められます。ここからは、主な工程を順に見ていきます。

前工程（電線の加工）

電線の長さを測り、指定された長さに切断します。

切断した電線の被覆（絶縁体）を剥き、内部の芯線を露出させます。

被覆を剥いた電線の先端に、端子を圧着します。

多くの電線では、切断、皮むき、端子圧着までの工程を、1台の自動切断圧着機で行っています。

必要に応じて、2本の電線を指定された間隔で撚り合わせます。また、被覆を剥いた複数の電線の先端を、熱や超音波によって接合します。さらに、シースを剥いだ電線やシールド線には、端子を圧着します。

端子の形状や圧着状態に異常がないか、目視で確認します。

後工程（電線の組み立て）

電線をグループ化し、作業性を向上させる工程です。
加工した電線の端子を、指定されたコネクタの穴に挿入します。
端子が奥まで入ると、「カチッ」とロック音がします。ロック後は、約500gの力で電線を引っ張り、端子が抜けないことを確認します。端子をまっすぐ挿入しないと途中で曲がることがあるため、向きや角度にも注意が必要です。

各サブアッシーを組立治具にセットし、図面どおりの位置に電線を配置します。

配置した電線にテープを巻いて束ね、電線の保護や車に取り付けるため、コルゲートチューブやビニールシートなどの外装部品を取り付けます。

W/Hの回路やコネクタ、クランプなどに異常がないか、電気を流して検査します。

回路止めや収束などを行い、製品の形を整えます。

完成したW/Hの外観が図面どおりに仕上がっているか、目視で確認します。

実際に工程を体験して分かったのは、W/Hづくりには、作業の速さだけでなく、確実に仕上げる正確さが欠かせないということです。端子をどの穴に、どの向きで、どの順番に挿入するのか。部品をどこに取り付け、テープをどの程度の力で巻くのか。製造する製品や工程に応じて覚えることは多く、作業中に一つひとつ考えていては、生産の流れに追いつくことができません。

また、電線やコネクタの種類が多いことに加え、柔軟な電線は形が定まりにくく、季節や温度によって硬さも変化します。荒巻きでは、細い電線の束に適切な間隔をつくるための力加減にもコツが必要でした。こうした要素が複雑に重なることが、W/H生産の自働化を難しくしている一因です。

一方で、現場で培われてきた技術をデジタル化し、ものづくりに生かす取り組みも進めています。人の技と技術をどのように組み合わせ、品質を守りながら、より効率的な生産につなげていくか。そこにも、これからのW/Hづくりを支える重要な視点があります。
普段はクルマの内側に収まり、目に触れる機会の少ないW/Hですが、その製造は、多くの工程と細かな確認の積み重ねによって成り立っています。本記事を通じて、W/Hがどのように作られ、クルマを支えているのかを少しでも身近に感じていただければ幸いです。